Введение
Планирование требований к ресурсам (Resource Requirements Planning, RRP) – составная часть иерархической системы производственного планирования, используемой в ERP-системах. RRP работает на высоком уровне: оно оценивает, достаточно ли ключевых производственных мощностей (оборудование, рабочая сила, производственные площади) для выполнения главного производственного плана (MPS – Master Production Schedule) без детализации по конкретным рабочим центрам.
RRP является первым уровнем в трёхуровневой иерархии планирования мощностей: RRP → RCCP (Rough-Cut Capacity Planning) → CRP (Capacity Requirements Planning). Чем выше уровень, тем более агрегированными и приближёнными являются оценки.
История и контекст
Иерархическая система производственного планирования была формализована в рамках методологии MRP II (Manufacturing Resource Planning) в 1980-х годах. Оливер Уайт и Американское общество управления производством и запасами (APICS) разработали стандартную модель, включавшую RRP как элемент обратной связи между стратегическим планированием (S&OP) и тактическим уровнем (MPS/MRP).
С появлением ERP-систем (SAP R/3, Oracle Manufacturing) функции RRP были автоматизированы. В SAP это функция «Long-Term Planning» и «Capacity Evaluation at Resource Level», в Oracle – «Resource Requirements Planning» в модуле ASCP (Advanced Supply Chain Planning).
Как это работает
Процесс RRP выполняется в следующей последовательности:
- Входные данные: главный производственный план (MPS) на горизонт планирования 3–18 месяцев; профили ресурсов – таблицы, определяющие потребность в ключевых ресурсах на единицу продукта (машино-часы, человеко-часы, площадь).
- Расчёт потребности: для каждого временного периода суммируется потребность во всех запланированных ресурсах по всем номенклатурным позициям MPS.
- Сравнение с доступной мощностью: рассчитанная потребность сравнивается с доступной мощностью ключевых ресурсов (с учётом смен, простоев, коэффициента использования).
- Анализ разрывов: при превышении потребности над доступной мощностью выявляются «узкие места» (bottlenecks) и временные периоды перегрузки.
- Корректирующие действия: изменение MPS (сдвиг дат, снижение объёмов), привлечение внешних мощностей (аутсорсинг), расширение производства (сверхурочные работы, дополнительные смены), долгосрочные инвестиции в оборудование.
Где применяется
- Дискретное производство: машиностроение, приборостроение, авиастроение – планирование загрузки ключевых станков и производственных участков.
- Процессное производство: химия, нефтепереработка – планирование использования реакторов, колонн и другого технологического оборудования.
- Пищевая промышленность: планирование производственных линий и мощностей хранения.
- ERP-внедрения: модули производственного планирования SAP PP, Oracle Manufacturing, 1С:ERP – реализуют RRP как часть иерархии планирования.
Преимущества и ограничения
Преимущества: раннее выявление ресурсных ограничений на этапе формирования MPS; предотвращение нереалистичных планов; основа для стратегических решений об инвестициях в мощности; быстрый расчёт на уровне агрегированных ресурсов.
Ограничения: агрегированный уровень не обнаруживает конфликтов на уровне конкретных рабочих центров; требует актуальных профилей ресурсов; не учитывает последовательность операций и загрузку конкретного оборудования – это задача CRP.
Связь с другими понятиями
RRP является частью иерархии планирования MRP II, над которой находится S&OP (Sales and Operations Planning) – процесс согласования спроса и предложения на уровне топ-менеджмента. Детализацию RRP обеспечивает RCCP (Rough-Cut Capacity Planning), а на операционном уровне – CRP (Capacity Requirements Planning). Все уровни реализованы в модулях производственного планирования ERP-систем.
